P R O P O S A L
T I R E R E C Y C L E
PENDAHULUAN
Limbah karet terutama yang berasal dari ban, merupakan permasalahan yang cukup pelik.
Limbah ini jika tidak dimanage secara baik akan mengotori atau merusak lingkungan. Namun
dewasa ini dengan kemajuan teknologi limbah ini dapat menghasilkan suatu produk yang
memiliki nilai jual yang cukup tinggi. Di beberapa Negara maju industri daur ulang karet tumbuh
dengan pesatnya karena begitu banyaknya permintaan pasar akan bahan daur ulang karet,
khususnya karet ban. Khusus di Indonesia masih banyak industry karet besar justru mengimpor
bahan baku karet daur ulang, hal ini karena masih sedikitnya orang yang mengetahui dan mau
mengolah ban bekas menjadi komoditi yang mempunyai nilai jual yang cukup tinggi.
HASIL PRODUKSI
Ban luar seperti yang telah ketahui terdiri dari dua jenis, yaitu ban luar yang menggunakan ply
nylon dan ban luar yang menggunakan ply steel ( sering disebut juga sebagai ban radial).
Langkah pertama dari produksi dari daur ulang ban ini adalah memisahkan karet dengan
steelnya, untuk selanjutnya setelah karet terlepas dari stell nya karet tersebut diolah menjadi
ukuran tertentu. Untuk ukuran 2 s/d 3 mm biasa disebut dengan granule rubber, sedangkan
yang berukuran 50 mesh disebut dengan serbuk ban.
PANGSA PASAR
Granule rubber ini adalah bahan dasar untuk pembuatan reclaim, tile rubber, dan compound
karet.Reclaim berasal dari granule rubber yang dihaluskan lagi dengan mesin grinder menjadi serbuk
ban (rubber powder), kemudian bahan tersebut dicampur dengan reclaimed agent
menggunakan alat mixing mill. dustri karet membutuhkan bahan karet sebagai bahan
campuran untuk pembuatan compound. Sedangkan compound karet sendiri adalah bahan
dasar dalam pembuatyan produk karet.
Harga karet dari waktu kewaktu akan terus meningkat dan persaingan usaha di industri karet
semakin ketat. Untuk menyiasati keadaan tersebut banyak industri karet melakukan substitusi
karet dengan bahan-bahan daur ulang karet (reclaim, serbuk karet) untuk menghemat biaya
produksi.
Dengan kata lain industry daur ulang karet ini tidak akan pernah mati seiring dengan
perkembangan industry karet.
PROSES PRODUKSI
Bahan ban yang digunakan untuk proses produksi terdiri dari 2 macam, yaitu bahan ban
yang mengandung nilon (benang) dan bahan ban yang mengandung steel. Untuk tahaptahapannya
dapat disampaikian sebagai berikut;
1. pemisahan karet dengan steel
2. pemotongan ban
3. pembuatan BBM Alternative
1.MESIN PEMISAH KARET DENGAN STEEL (TIRE WIRE EXTRACTOR)
Mesin ini digunakan untuk memisahkan steel dengan karet yang terdapat dibagian ban.
Pemisahan dilakukan dengan metode mekanik, bagian dari hill ban ditarik dengan
menggunakan tenaga hidrolik berkekuatan 20 ton.
Spesifikasi :
Tekanan hidrolik 20 ton
Daya dynamo 12 KVa, 3 phase
Diameter stroke 120 mm
Kapasitas 30 ban/jam
Kebutuhan 1 buah
2. HIDRAULIC TIRE CUTTING
Konsep kerja dari mesin potong ini adalah memotong ban dengan menggunakan hidrolik .
Mekanisme kerja dari mesin ini hampir sama dengan gunting, dimana tenaga penggeraknya
menggunakan hidrolik dan
mata pisau menggunakan baja HSS.Hasil
dari proses pemotongan ini adalah
potongan ban ban dengan ukuran 100 x
200 mm
Spesifikasi teknik :
Power : 5 kva, 3 phase
Tekanan hidrolik : 15 ton
Diameter stroke : 80mm
Kapasitas produksi : 500 kg/jam
Berat : 400 Kg
Kebutuhan 1 buah
PROSES PRODUKSI
Proses produksi disini adalah rekayasa teknis dengan merubah fase padatan ban
karet di ubah menjadi gas dengan sistem pirolisis dengan suhu berkisar 400 C,
dan
1.MESIN PEMISAH KARET DENGAN STEEL (TIRE WIRE EXTRACTOR)
Mesin ini digunakan untuk memisahkan steel dengan karet yang terdapat dibagian ban. Pemisahan dilakukan dengan metode mekanik, bagian dari hill ban ditarik dengan menggunakan tenaga hidrolik berkekuatan 20 ton.
Spesifikasi :
Tekanan hidrolik 2000 kg/cm
Daya dynamo 12 KVa, 3 phase
Diameter stroke 120 mm
Kapasitas 30 ban/jam
Kebutuhan 1 buah
2. HIDRAULIC TIRE CUTTING
Konsep kerja dari mesin potong ini adalah memotong ban dengan
menggunakan hidrolik . Mekanisme kerja dari mesin ini hampir sama dengan
gunting, dimana tenaga penggeraknya menggunakan hidrolik dan mata pisau menggunakan baja HSS.Hasil dari proses pemotongan ini adalah
potongan ban ban dengan membagi ban menjadi 4 bagian
Spesifikasi teknik :
Power : 5 kw
Tekanan hidrolik : 15 ton
Dimensi stroke : 80mm
Kapasitas produksi : 500 kg/jam
Berat : 2,8 ton
Kebutuhan 1 buah
3. REAKTOR PIROLISIS
SPESIFIKASI :
Volume : 30 m3
Kapasitas : 8.000 kg
Material : mild steel
Daya dinamo : 10 kva
BAGIAN – BAGIAN MESIN :
1. Reactor + Jacket + Rockwool + Aluminum Sheet
2. Silo Biomass
3. Safety Explosion Door
4. Biomass Furnace
5. Pintu Pengurasan material
6. Gas Filter
7. Cooling Tower Basin + Automatic Water Pump
8. Cerobong Asap
9. Motor Penggerak dan Blower
10. Hopper Input Material + Air Lock + Stainless Screw + Motor + Gear Box +
Blower
11. Ducting + Damper System + Motor = Gearbox + Rockwool + Aluminum Sheet
14. Cyclone arang + Blower Exhaust + Cerobong asap
Fitur Mesin Pengolahan ban bekas Menjadi BBM :
• Pengaturan suhu otomatis
• Tungku akan berhenti secara otomatis bila kerja reactor sudah selesai beroperasi
• Pengisian bahan bakar ke burner secara otomatis
• Pembuangan arang otomatis
• Reactor dilengkapi safety explosion door yang mencegah dari bahaya ledakan gas
• Gas bakar sisa pengolahan dikembalikan ke furnace untuk menghemat bahan bakar
• Bahan material ban bekas harus dicacah dulu sebelum dimasukkan ke reactor
• Reactor didesign khusus untuk bisa 20% lebih cepat dari proses pyrolysis yangsudah ada.
CONTOH HITUNGAN KAPASITAS 8000 KG
KAPASITAS PRODUKSI MAKSIMUM BAN YANG DIOLAH :
Per- shift ( 8 jam) : 8.000 kg karet ( 200 ban uk R20/22)
BBM out put : 3.600 kg
Arang : 2.800 kg
Steel : 1.040 kg
INVESTASI MESIN
1. Tire wire extractor Rp 96.200.000,-
2. Hydraulic cutting Rp 64.900.000,-
3. Mesin Pembuat BBM Alternative
Paket A Kapasitas 1000 kg Rp.115.000.000,-
Paket B Kapasitas 4000 kg Rp.446.000.000,-
Paket C Kapasitas 8000 kg Rp.874.000.000,-
Paket D Kapasitas 12000 kg Rp.1.242.000.000,-
TERM OF PAYMENT
A. HARGA BERIKUT SUDAH TERMASUK PPN 10%
B. HARGA BERIKUT FOB BANDUNG
C. SISTIM PEMBAYARAN 50%, 30% (setelah dua minggu pembuatan mesin)
dan 20% Saat barang akan dikirim ketempat tujuan.
PIHAK CLIENT MENYEDIAKAN
A. full akomodasi PP ( Penginapan,Makan, Ongkos perjalanan ) selama masa commissioning di tempat client waktu tidak dibatasi tergantung kesanggupan client.
B. Selama masa commissioning pihak client menyediakan BBM Solar/ Listrik sebagai penggerak mesin genset, Bahan baku dan sekaligus training management.
Bandung, 23 September 2014
Tuenku Ardy Faizal
082228019000
Klik Versi Slide Share
Tidak ada komentar:
Posting Komentar